一、金屬外殼過(guò)程中的毛刺問(wèn)題要如何解決呢

1、電解去毛刺

電解去毛刺是利用電解作用去除金屬零件毛刺的一種電解加工方法。這種去毛刺的方法是借助電能、化學(xué)能溶解陽(yáng)極來(lái)達(dá)到的。金屬外殼渦輪流量計(jì)零件與直流電影的正極相連為陽(yáng)極，成形工具與直流電源的負(fù)極相連為陰極，兩極之間保持間隙，讓電解液循環(huán)流動(dòng)。缺點(diǎn)是零件毛刺的附近也受到電解作用，表面會(huì)失去原有光澤，甚至影響尺寸精度。

2、化學(xué)去毛刺

化學(xué)去毛刺是利用化學(xué)能進(jìn)行加工，用化學(xué)方法先將毛刺變酥、變脆，再用其他方法去掉毛刺。將整理好的零件放入金屬溶液，零件表面金屬會(huì)以離子形式轉(zhuǎn)到溶液中。這些離子會(huì)附著在零件表面，形成電阻大、電導(dǎo)率小的膜層，保護(hù)工件不受到腐蝕，而毛刺由于高出表面，可以通過(guò)化學(xué)作用去除掉毛刺。這種去毛刺的方法被廣泛應(yīng)用于氣動(dòng)、液壓、工程機(jī)械等行業(yè)。對(duì)于難去除的內(nèi)部毛刺和熱處理后精加工的零件有很好的表現(xiàn)。

3、高溫去毛刺先將需要去毛刺的零件放入緊固的密封室內(nèi)，然后將其整體送入有確定壓力的氫氧混合氣體中，點(diǎn)火使混合氣體爆炸，放出熱量，將零件的毛刺燒掉，不會(huì)傷及零件。

二、微波器殼的工藝流程

微波器殼自動(dòng)生產(chǎn)線只是在部分沖壓設(shè)備上配備了搬運(yùn)機(jī)械手以及傳送帶輸送裝置，沖孔工位仍然需要人工送料，沒(méi)有實(shí)現(xiàn)蝶形微波器殼體全自動(dòng)化生產(chǎn)，并且機(jī)械手2設(shè)計(jì)不合理，放置螺釘工位只(以實(shí)際報(bào)告為主)械手2進(jìn)行搬運(yùn)，傳送效率低，從而使得整個(gè)微波器殼自動(dòng)生產(chǎn)線的生產(chǎn)節(jié)拍時(shí)間變長(zhǎng)，導(dǎo)致生產(chǎn)效率比較低。

根據(jù)原有生產(chǎn)線，課題組提出了新的自動(dòng)化生產(chǎn)線方案，采用優(yōu)良的工序流程。

在生產(chǎn)線中落料沖壓工位和沖孔工位的動(dòng)作因?yàn)槟＞吆蜎_壓動(dòng)作相類似，因此可以由一臺(tái)壓力機(jī)完成，即一次沖壓完成該二個(gè)工位，省去了人工送料過(guò)程，這樣就節(jié)約了人工成本，提高生產(chǎn)線自動(dòng)化水平。并且在放置螺釘工位之間均配備一臺(tái)機(jī)械手，這樣能夠縮短生產(chǎn)的節(jié)拍時(shí)間，很大程度上提高生產(chǎn)效率。同時(shí)省去傳送帶裝置，這樣也能減少搬運(yùn)機(jī)械手的數(shù)量，既能夠完成工藝流程，又達(dá)到降低設(shè)備成本的目的。

落料沖壓沖孔工位是將初始的原材料為長(zhǎng)為270mm、寬為170mm、厚度2mm的矩形鋁合金板料，通過(guò)沖壓沖孔加工成微波器殼所需大小的板材，即將矩形板料的一角沖壓掉邊長(zhǎng)為50mm正邊形，并且在特定位置沖壓出直徑為4mm的通孔。

沖壓成型工位是對(duì)上一個(gè)工位加工完成的板料進(jìn)行折彎，沖壓成長(zhǎng)為220mm、寬為120mm、高為50mm的立體形狀物料，初步形成了微波器殼的形狀。

攻絲工位是把上一個(gè)工位的立體形狀物料的底面和側(cè)面部位特定通孔的位置上進(jìn)行攻絲，實(shí)現(xiàn)特定的通孔上帶有螺紋，方便微波器殼在應(yīng)用時(shí)的安裝。物料到位傳感器檢測(cè)微波器殼是否己放到攻絲機(jī)指定位置，夾緊氣缸起到定位工件的作用，攻絲機(jī)啟停信號(hào)用于控制攻絲機(jī)的動(dòng)作，夾緊氣缸磁性起到檢測(cè)伸出位和縮回位信號(hào)攻絲機(jī)上下位接近用于檢測(cè)攻絲機(jī)的位置。

放置螺釘工位實(shí)現(xiàn)的是在上一個(gè)工位物料底面沒(méi)有攻絲的4個(gè)通孔上面放置螺釘。手指氣缸的開(kāi)合起到放置螺釘?shù)淖饔?，夾緊氣缸起到定位工件的作用。此外，還有通過(guò)到位傳感器將放置螺釘啟動(dòng)信號(hào)反饋給控制器。

沖壓螺釘工位是將螺釘沖壓到微波器殼底面上，與物料緊密結(jié)合，形成較終的微波器殼。