沖壓件在生產過程中受到各種因素的影響，會導致沖壓件成品尺寸不良，沖壓件的尺寸精度也會直接影響客戶產品的裝配。因此，在沖壓件的生產過程中，需要嚴格控制產品的尺寸精度。在沖壓件批量生產的條件下，嚴格控制沖壓件生產過程中使用的工具和測量儀器。

沖壓件在批量生產前需要對沖壓件進行檢測，需要技術人員對沖壓件產品的材料、表面和尺寸進行檢測。

在批量生產過程中，沖壓件的質量檢驗人員需要不定期對產品進行抽樣檢驗。在抽樣檢驗過程中，可以使用傳統(tǒng)的檢驗工具來測量產品的表面質量和尺寸。

在批量過程中，除了不定期的現場抽樣檢查外，沖壓件還需要經過詳細的儀器進行檢查。質量人員應通過三維坐標機嚴格控制沖壓件樣品的尺寸精度，以保護沖壓件成品的質量。沖壓件不良產品的原因：

1、模具刀磨損:沖壓件毛刺過大，尺寸變大，沖壓尺寸變小，產品成平面度差。在這種情況下，需要重新研磨模具刀口或換沖壓模具；

2、模具指南故障：模具指南銷或其他定位裝置不起作用，定位銷磨損，給料機不正確，給料距離過遠，需要換配件，調整給料機屬性；

3、模具沖模過短：沖壓件成型彎曲變大，沖壓件成型不全部，這種情況需要設計沖模；

4、模具逃生不當：沖壓件成品被擠壓或產品變形。在這種情況下，需要清理模具逃生，以增加逃生規(guī)模；

5、機出不當:機料銷配制不當，彈簧力不當。在這種情況下，需要調整彈簧彈性或換彈簧；

6、下料變形：沖壓件下料時壓力不當，造成變形。在這種情況下，需要增加壓力墊；

7、彎曲變形：產品應力不均勻，擠壓變形，孔位拉力變形；

8、沖剪變形：產品偏心不對稱，尺寸增大；

9、沖擊變形：沖壓成品吹出模具時，氣壓過強或重力落下時沖擊變形；

10、浮屑擠壓：沖壓廢料未及時清洗或模具表面異物造成擠壓變形；

11、材料不當：材料寬度、厚度、硬度不符合標準。