其一、金屬封裝外殼的工藝流程

金屬封裝外殼自動(dòng)生產(chǎn)線只是在部分沖壓設(shè)備上配備了搬運(yùn)機(jī)械手以及傳送帶輸送裝置，沖孔工位仍然需要人工送料，沒(méi)有實(shí)現(xiàn)金屬外殼全自動(dòng)化生產(chǎn)，并且機(jī)械手2設(shè)計(jì)不合理，放置螺釘工位只(以實(shí)際報(bào)告為主)械手2進(jìn)行搬運(yùn)，傳送效率低，從而使得整個(gè)金屬封裝外殼自動(dòng)生產(chǎn)線的生產(chǎn)節(jié)拍時(shí)間變長(zhǎng)，導(dǎo)致生產(chǎn)效率比較低。

根據(jù)原有生產(chǎn)線，課題組提出了新的自動(dòng)化生產(chǎn)線方案，采用優(yōu)良的工序流程。

在生產(chǎn)線中落料沖壓工位和沖孔工位的動(dòng)作因?yàn)槟＞吆蜎_壓動(dòng)作相類似，因此可以由一臺(tái)壓力機(jī)完成，即一次沖壓完成該二個(gè)工位，省去了人工送料過(guò)程，這樣就節(jié)約了人工成本，提高生產(chǎn)線自動(dòng)化水平。并且在放置螺釘工位之間均配備一臺(tái)機(jī)械手，這樣能夠縮短生產(chǎn)的節(jié)拍時(shí)間，很大程度上提高生產(chǎn)效率。同時(shí)省去傳送帶裝置，這樣也能減少搬運(yùn)機(jī)械手的數(shù)量，既能夠完成工藝流程，又達(dá)到降低設(shè)備成本的目的。

落料沖壓沖孔工位是將初始的原材料為長(zhǎng)為270mm、寬為170mm、厚度2mm的矩形鋁合金板料，通過(guò)沖壓沖孔加工成金屬封裝外殼所需大小的板材，即將矩形板料的一角沖壓掉邊長(zhǎng)為50mm正邊形，并且在特定位置沖壓出直徑為4mm的通孔。

沖壓成型工位是對(duì)上一個(gè)工位加工完成的板料進(jìn)行折彎，沖壓成長(zhǎng)為220mm、寬為120mm、高為50mm的立體形狀物料，初步形成了金屬封裝外殼的形狀。

攻絲工位是把上一個(gè)工位的立體形狀物料的底面和側(cè)面部位特定通孔的位置上進(jìn)行攻絲，實(shí)現(xiàn)特定的通孔上帶有螺紋，方便金屬封裝外殼在應(yīng)用時(shí)的安裝。物料到位傳感器檢測(cè)金屬封裝外殼是否己放到攻絲機(jī)指定位置，夾緊氣缸起到定位工件的作用，攻絲機(jī)啟停信號(hào)用于控制攻絲機(jī)的動(dòng)作，夾緊氣缸磁性起到檢測(cè)伸出位和縮回位信號(hào)攻絲機(jī)上下位接近用于檢測(cè)攻絲機(jī)的位置。

放置螺釘工位實(shí)現(xiàn)的是在上一個(gè)工位物料底面沒(méi)有攻絲的4個(gè)通孔上面放置螺釘。手指氣缸的開(kāi)合起到放置螺釘?shù)淖饔?，夾緊氣缸起到定位工件的作用。此外，還有通過(guò)到位傳感器將放置螺釘啟動(dòng)信號(hào)反饋給控制器。

沖壓螺釘工位是將螺釘沖壓到金屬封裝外殼底面上，與物料緊密結(jié)合，形成較終的金屬封裝外殼。

其二、微波器殼體成型的方法有哪些

在我們的生活中會(huì)使用到很多的金屬制品，這些金屬產(chǎn)品被加工成各種各樣的形狀，在我們的生活中發(fā)揮著重要的作用，那么蝶形微波器外殼成型的方法有哪些呢？下面小編就為大家介紹幾個(gè)加工的方法。

方法一、鑄造：將熔融態(tài)金屬澆入鑄型后，冷卻凝固成為具有形狀鑄件的工藝辦法。

方法二、塑性成型：塑性成型加工指在外力的效果下，金屬材料通過(guò)塑性變形，獲得具有形狀、尺度和力學(xué)性能的零件或毛坯的加工辦法。塑性加工可分為鑄造、扎制、揉捏、拔制、沖壓五種。

方法三、切削加工：利用切削刀具在切削機(jī)床上(或用手藝)將金屬工件的多余加工量切去，以到達(dá)規(guī)則的形狀、尺度和表面質(zhì)量的工藝進(jìn)程。

方法四、焊接加工：是充分利用金屬材料在高溫效果下易熔化的特性，使金屬與金屬發(fā)生相互連接的一種工藝，是微波器殼體的一種輔佐手法。

方法五、粉末冶金：是以金屬或用金屬粉末(或金屬粉末與非金屬粉末的混合物)作為質(zhì)料，經(jīng)過(guò)成形和燒結(jié)，制作金屬材料、復(fù)合材料以及各種類型制品的工藝技術(shù)。